一.基本概念

成型产品表面裂开产生缝隙称为裂纹。

图1  缝隙平面图

二.常见故障剖析及解决方式

1.内应力太高。在冲压模具和制做层面，可以选用工作压力损害最少，并且可以承担较高注入温度的立即浇口，可将正方向浇口改成好几个针形点浇口或侧浇口，并减少浇口直徑。设计方案侧浇口时，可选用成型后可将裂开一部分去除的凸内置式浇口。

在技术实际操作层面，根据减少注入工作压力来降低内应力是一种最简单的方式，由于注入阻力与内应力呈正比例关系。尽可能提升料筒及模貝溫度，减少耐磨材料与模貝的溫度，操纵模内型胚的制冷時间和速率，使趋向分子结构接有很长的修复時间。

图2  内应力平面图

2. 外力作用造成 内应力集中化。一般状况下，这类常见故障一直出现在小链的周边。发生这类常见故障后，应用心定期检查校调压射设备，小链应设定在出模摩擦阻力较大位置，如凸模.筋板等处。假如设定的小链数因为推顶总面积遭受标准限定不太可能扩张时，可选用小总面积多小链的方式。假如模貝凹模出模倾斜度不足，塑件表面也会发生擦破产生皱褶纹路。

3．成型原料与塑料镶件的比热容存有差别。针对金属材料镶件应开展加热，尤其是当塑件表面的裂纹产生在刚启动时，绝大多数是因为镶件溫度太低导致的。

此外，在镶件材料的采用层面，应尽可能选用热膨胀系数贴近环氧树脂特点的原材料。在采用成型原料时，也应尽量选用高含量的环氧树脂，假如务必采用低相对分子质量的成型原料时，镶件周边的塑胶薄厚应设计方案的厚一些。

4. 原料采用不合理或不纯粹。实践活动说明，高粘度松散型环氧树脂不易造成裂纹。因而，在生产过程中，应融合详细情况挑选适宜的成型原料。在实际操作中，要注意不必把高压聚乙烯和聚丙稀等环氧树脂混在一起应用，那样非常容易造成裂纹。在成型全过程中，脱膜剂针对耐磨材料而言也是一种脏东西，如使用量不合理也会造成裂纹，应尽量避免其使用量。

5. 塑件总体设计欠佳。塑件型体构造中的斜角及开口处最易于造成应力，造成 塑件表面造成裂纹及裂开。因而，塑件型体构造中的对角及内角都应尽量选用较大半经制成弧形。实验说明，最好过多弧形半经为弧形半经与拐角处壁厚的比率为1:1.7。

图3  产品设计方案不科学造成 形变

6. 模貝上的裂纹复映到塑件表面上。在注入成型全过程中，因为模貝遭受注入工作压力反复的作用，凹模中具备钝角的棱边位置会造成疲惫裂纹，特别是在在制冷孔周边尤其易于造成裂纹。

当模貝凹模表面上的裂纹复映到塑件表面处时，塑件表面上的裂纹一直以同一样子在同一位置持续发生。发生这类裂纹时，应该马上查验裂纹相匹配的形腔表面有没有同样的裂纹。如果是因为复映功效造成裂纹，应以机械加工制造的方式修补模貝。